1. Материјал за лемљење
(1) Лемљење алатних челика и цементираних карбида обично се врши помоћу чистог бакра, бакра, цинка и сребра, бакра као додатних метала за лемљење. Чисти бакар има добру влажност са свим врстама цементираних карбида, али најбољи ефекат се може постићи лемљењем у редукционој атмосфери водоника. Истовремено, због високе температуре лемљења, напон у споју је велики, што доводи до повећања склоности ка пуцању. Чврстоћа на смицање споја лемљеног чистим бакром је око 150 MPa, а пластичност споја је такође висока, али није погодан за рад на високим температурама.
Бакар-цинк пунило је најчешће коришћено пунило за лемљење алатних челика и цементираних карбида. Да би се побољшала квасивост лема и чврстоћа споја, Mn, Ni, Fe и други легирани елементи се често додају у лем. На пример, w (MN) 4% се додаје у b-cu58znmn да би чврстоћа на смицање лемљених спојева од цементираног карбида достигла 300 ~ 320 MPa на собној температури; и даље може да одржи 220 ~ 240 MPa на 320 ℃. Додавање мале количине CO на бази b-cu58znmn може довести до тога да чврстоћа на смицање лемљеног споја достигне 350 MPa, и има високу ударну жилавост и чврстоћу на замор, значајно побољшавајући век трајања алата за сечење и алата за бушење стена.
Нижа тачка топљења сребрно-бакарног лемљеног метала за лемљење и мање термичко напрезање лемљеног споја су корисни за смањење склоности ка пуцању цементираног карбида током лемљења. Да би се побољшала квасивост лема и побољшала чврстоћа и радна температура споја, Mn, Ni и други легирани елементи се често додају у лем. На пример, b-ag50cuzncdni лем има одличну квасивост у односу на цементирани карбид, а лемљени спој има добра свеобухватна својства.
Поред горе наведене три врсте додатних метала за лемљење, додатни метали за лемљење на бази Mn и Ni, као што су b-mn50nicucrco и b-ni75crsib, могу се одабрати за цементирани карбид који ради на температурама изнад 500 ℃ и захтева велику чврстоћу споја. За лемљење брзорезног челика, треба одабрати специјални додатни метал за лемљење са температуром лемљења која одговара температури каљења. Овај додатни метал је подељен у две категорије: једна је додатни метал типа феромангана, који се углавном састоји од феромангана и боракса. Чврстоћа на смицање лемљеног споја је генерално око 100 MPa, али је спој склон пуцању; друга врста специјалне легуре бакра која садржи Ni, Fe, Mn и Si не изазива лако пуцање у лемљеним спојевима, а њена чврстоћа на смицање може се повећати на 300 MPa.
(2) Избор флукса за лемљење и флукса за лемљење у заштитном гасу мора да одговара основном металу и додатном металу који се заварује. Приликом лемљења алатног челика и цементираног карбида, флукс за лемљење који се користи углавном је боракс и борна киселина, а додају се и неки флуориди (KF, NaF, CaF2, итд.). Флукси Fb301, fb302 и fb105 користе се за лемљење бакра и цинка, а флукси fb101 ~ fb104 се користе за лемљење сребра и бакра. Флукс боракс се углавном користи када се специјални додатни метал за лемљење користи за лемљење брзорезног челика.
Да би се спречила оксидација алатног челика током загревања лемљењем и избегло чишћење након лемљења, може се користити лемљење у заштитној атмосфери гаса. Заштитни гас може бити инертни гас или редукциони гас, а тачка росе гаса мора бити нижа од -40 ℃. Цементирани карбид се може лемити под заштитом водоника, а потребна тачка росе водоника мора бити нижа од -59 ℃.
2. Технологија лемљења
Алатни челик мора бити очишћен пре лемљења, а обрађена површина не мора бити превише глатка како би се олакшало влажење и распоређивање материјала и флукса за лемљење. Површина цементираног карбида мора бити пескарена пре лемљења или полирана силицијум карбидом или дијамантским брусилицом како би се уклонио вишак угљеника са површине, како би се влажио додатним металом за лемљење током лемљења. Цементирани карбид који садржи титанијум карбид је тешко влажити. Паста од оксида бакра или оксида никла се наноси на његову површину на нови начин и пече у редукујућој атмосфери како би се бакар или никл пренели на површину, чиме се повећава влаживост јаког лема.
Лемљење угљеничног алатног челика пожељно је да се изврши пре или истовремено са процесом каљења. Ако се лемљење врши пре процеса каљења, температура солидуса додатног метала који се користи мора бити виша од опсега температуре каљења, тако да заварени спој и даље има довољно високу чврстоћу када се поново загреје на температуру каљења без оштећења. Када се комбинују лемљење и каљење, треба одабрати додатни метал са температуром солидуса близу температуре каљења.
Легирани алатни челик има широк спектар компоненти. Одговарајући додатни метал за лемљење, процес термичке обраде и технологија комбиновања процеса лемљења и термичке обраде треба да се одреде у складу са специфичном врстом челика, како би се постигле добре перформансе споја.
Температура каљења брзорезног челика је генерално виша од температуре топљења сребрно-бакарног и бакарно-цинковог лема, тако да је потребно каљење пре лемљења и лемљење током или након секундарног отпуштања. Ако је потребно каљење након лемљења, за лемљење се може користити само горе поменути специјални додатни метал за лемљење. Приликом лемљења алата за резање брзорезног челика, прикладно је користити коксну пећ. Када се додатни метал за лемљење истопи, извадите алат за резање и одмах га притисните, истисните вишак додатног метала за лемљење, затим извршите каљење у уљу, а затим отпустите на 550 ~ 570 ℃.
Приликом лемљења сечива од цементираног карбида челичном шипком алата, треба усвојити метод повећања зазора за лемљење и наношења пластичне компензационе заптивке у зазор за лемљење, а након заваривања треба спровести споро хлађење како би се смањио напон лемљења, спречиле пукотине и продужио век трајања склопа алата од цементираног карбида.
Након заваривања влакнима, остатке флукса на завареном споју треба испрати врућом водом или општом смесом за уклањање шљаке, а затим кисело користити одговарајући раствор за кисељење како би се уклонио оксидни филм са основног штапа алата. Међутим, пазите да не користите раствор азотне киселине како бисте спречили корозију метала лемљеног споја.
Време објаве: 13. јун 2022.