Дефиниција и сврха гашења
Челик се загрева на температуру изнад критичне тачке Ac3 (хипоеутектоидни челик) или Ac1 (хипереутектоидни челик), држи се одређено време да би се потпуно или делимично аустенитизовао, а затим се хлади брзином већом од критичне брзине каљења. Процес термичке обраде који трансформише потхлађени аустенит у мартензит или нижи беинит назива се каљење.
Сврха каљења је трансформација потхлађеног аустенита у мартензит или беинит да би се добила структура мартензита или нижег беинита, која се затим комбинује са отпуштањем на различитим температурама како би се значајно побољшала чврстоћа, тврдоћа и отпорност челика. Отпорност на хабање, заморна чврстоћа и жилавост итд., како би се задовољили различити захтеви употребе различитих механичких делова и алата. Каљење се такође може користити за задовољавање посебних физичких и хемијских својстава одређених специјалних челика као што су феромагнетизам и отпорност на корозију.
Када се челични делови хладе у медијуму за каљење са променама физичког стања, процес хлађења се генерално дели на следеће три фазе: фазу филма паре, фазу кључања и фазу конвекције.
Каљивост челика
Каљивост и прокаљивост су два показатеља перформанси који карактеришу способност челика да се подвргне каљењу. Они су такође важна основа за избор и употребу материјала.
1. Појмови каљивости и прокаљивости
Каљивост је способност челика да постигне највећу тврдоћу коју може постићи када се гаси и очврсне под идеалним условима. Главни фактор који одређује каљивост челика је садржај угљеника у челику. Прецизније, то је садржај угљеника растворен у аустениту током каљења и загревања. Што је већи садржај угљеника, већа је каљивост челика. Легирајући елементи у челику имају мали утицај на каљивост, али имају значајан утицај на каљивост челика.
Каљивост се односи на карактеристике које одређују дубину каљења и расподелу тврдоће челика под одређеним условима. То јест, способност постизања дубине каљеног слоја када се челик кали. То је инхерентно својство челика. Каљивост заправо одражава лакоћу којом се аустенит трансформише у мартензит када се челик кали. Углавном је повезана са стабилношћу потхлађеног аустенита челика или са критичном брзином хлађења челика при каљењу.
Такође треба истаћи да се каљивост челика мора разликовати од ефективне дубине каљења челичних делова под специфичним условима каљења. Каљивост челика је инхерентно својство самог челика. Она зависи само од његових унутрашњих фактора и нема никакве везе са спољашњим факторима. Ефективна дубина каљења челика не зависи само од каљивости челика, већ зависи и од коришћеног материјала. Повезана је са спољашњим факторима као што су расхладни медијум и величина радног комада. На пример, под истим условима аустенитизације, каљивост истог челика је иста, али је ефективна дубина каљења каљења у води већа него код каљења у уљу, а мали делови су мањи од каљења у уљу. Ефективна дубина каљења великих делова је велика. То се не може рећи да каљење у води има већу каљивост од каљења у уљу. Не може се рећи да мали делови имају већу каљивост од великих делова. Може се видети да се за процену каљивости челика мора елиминисати утицај спољашњих фактора као што су облик радног комада, величина, расхладни медијум итд.
Поред тога, пошто су каљивост и прокаљивост два различита појма, челик са високом тврдоћом након каљења не мора нужно имати високу прокаљивост; а челик са ниском тврдоћом такође може имати високу прокаљивост.
2. Фактори који утичу на каљивост
Каљивост челика зависи од стабилности аустенита. Било који фактор који може побољшати стабилност потхлађеног аустенита, померити C криву удесно и тиме смањити критичну брзину хлађења може побољшати каљивост висококвалитетног челика. Стабилност аустенита углавном зависи од његовог хемијског састава, величине зрна и уједначености састава, што је повезано са хемијским саставом челика и условима загревања.
3. Метод мерења каљивости
Постоји много метода за мерење каљивости челика, а најчешће коришћене су метода мерења критичног пречника и метода испитивања завршне каљивости.
(1) Метод мерења критичног пречника
Након каљења челика у одређеној средини, максимални пречник када језгро добије потпуно мартензитну или 50% мартензитну структуру назива се критични пречник, представљен са Dc. Метода мерења критичног пречника је израда низа округлих шипки различитих пречника, а након каљења, мерење U криве тврдоће распоређене дуж пречника на сваком пресеку узорка, и проналажење шипке са полумартензитном структуром у центру. Пречник округле шипке је критични пречник. Што је већи критични пречник, већа је каљивост челика.
(2) Метода испитивања завршног гашења
Метода испитивања каљењем на крају користи узорак стандардне величине (Ф25мм×100мм). Након аустенитизације, вода се прска на један крај узорка на посебној опреми да би се охладио. Након хлађења, тврдоћа се мери дуж правца осе – од краја хлађеног водом. Метода испитивања криве односа растојања. Метода испитивања каљења на крају је једна од метода за одређивање каљивости челика. Њене предности су једноставан рад и широк опсег примене.
4. Ублажавање напрезања, деформација и пуцања
(1) Унутрашње напрезање радног предмета током каљења
Када се радни предмет брзо охлади у медијуму за каљење, пошто радни предмет има одређену величину и коефицијент топлотне проводљивости је такође одређене вредности, током процеса хлађења ће се појавити одређени температурни градијент дуж унутрашњег дела радног предмета. Температура површине је ниска, температура језгра је висока, а температура површине и језгра су високе. Постоји температурна разлика. Током процеса хлађења радног предмета, постоје и две физичке појаве: једна је термичко ширење, како температура пада, дужина линије радног предмета се смањује; друга је трансформација аустенита у мартензит када температура падне до тачке трансформације мартензита, што ће повећати специфичну запремину. Због температурне разлике током процеса хлађења, количина термичког ширења ће бити различита на различитим деловима дуж попречног пресека радног предмета, а унутрашњи напон ће се створити у различитим деловима радног предмета. Због постојања температурних разлика унутар радног предмета, могу постојати и делови где температура пада брже од тачке где се јавља мартензит. Трансформацијом, запремина се шири, а делови са високом температуром су и даље виши од тачке и још увек су у аустенитном стању. Ови различити делови ће такође генерисати унутрашњи напон због разлика у специфичним променама запремине. Стога, током процеса каљења и хлађења могу се генерисати две врсте унутрашњег напона: један је термички напон; други је напон ткива.
Према карактеристикама времена постојања унутрашњег напрезања, може се поделити и на тренутно напрезање и заостало напрезање. Унутрашње напрезање које генерише радни предмет у одређеном тренутку током процеса хлађења назива се тренутно напрезање; након што се радни предмет охлади, напрезање које преостаје унутар радног предмета назива се заостало напрезање.
Термички напон се односи на напон узрокован недоследним термичким ширењем (или хладним скупљањем) због температурних разлика у различитим деловима радног предмета када се загрева (или хлади).
Сада узмите чврсти цилиндар као пример да бисмо илустровали правила формирања и промене унутрашњег напрезања током процеса хлађења. Овде се разматра само аксијално напрезање. На почетку хлађења, пошто се површина брзо хлади, температура је ниска и много се скупља, док се језгро хлади, температура је висока, а скупљање је мало. Као резултат тога, површина и унутрашњост су међусобно ограничене, што резултира затезним напоном на површини, док је језгро под притиском. Како хлађење наставља, температурна разлика између унутрашњости и спољашњости се повећава, а унутрашњи напон се такође сходно томе повећава. Када се напон повећа и пређе границу течења на овој температури, долази до пластичне деформације. Пошто је дебљина срца већа од дебљине површине, срце се увек прво аксијално скупља. Као резултат пластичне деформације, унутрашњи напон се више не повећава. Након хлађења на одређени временски период, смањење температуре површине ће се постепено успорити, а и њено скупљање ће се постепено смањивати. У овом тренутку, језгро се и даље скупља, тако да ће се затезни напон на површини и компресивни напон на језгру постепено смањивати док не нестану. Међутим, како се хлађење наставља, површинска влажност постаје све нижа и нижа, а количина скупљања се све мање и мање, или чак престаје да се скупља. Пошто је температура у језгру и даље висока, оно ће наставити да се скупља и на крају ће се на површини радног комада формирати компресивни напон, док ће језгро имати затезни напон. Међутим, пошто је температура ниска, пластична деформација се не јавља лако, па ће се овај напон повећавати како се хлађење наставља. Он наставља да расте и на крају остаје унутар радног комада као заостали напон.
Може се видети да термички напон током процеса хлађења у почетку узрокује истезање површинског слоја и компресију језгра, а преостали заостали напон је компресија површинског слоја и истезање језгра.
Укратко, термички напон настао током хлађења при каљењу узрокован је температурском разликом попречног пресека током процеса хлађења. Што је већа брзина хлађења и што је већа температурска разлика попречног пресека, то је већи генерисани термички напон. Под истим условима расхладног медијума, што је виша температура загревања радног предмета, што је већа величина, што је мања топлотна проводљивост челика, већа је температурна разлика унутар радног предмета и то је већи термички напон. Ако се радни предмет неравномерно хлади на високој температури, биће искривљен и деформисан. Ако је тренутни затезни напон настао током процеса хлађења радног предмета већи од затезне чврстоће материјала, појавиће се пукотине од каљења.
Напон фазне трансформације односи се на напон узрокован различитим временом фазне трансформације у различитим деловима радног предмета током процеса термичке обраде, познат и као напон ткива.
Током каљења и брзог хлађења, када се површински слој охлади до тачке Ms, долази до мартензитне трансформације и узрокује ширење запремине. Међутим, због зачепљења језгра које још није прошло трансформацију, површински слој генерише компресивни напон, док језгро има затезни напон. Када је напон довољно велики, изазваће деформацију. Када се језгро охлади до тачке Ms, оно ће такође проћи кроз мартензитну трансформацију и проширити се по запремини. Међутим, због ограничења трансформисаног површинског слоја са ниском пластичношћу и високом чврстоћом, његов коначни заостали напон ће бити у облику површинског напона, а језгро ће бити под притиском. Може се видети да су промена и коначно стање напона фазне трансформације потпуно супротни термичком напрезању. Штавише, пошто се напон фазне промене јавља на ниским температурама са ниском пластичношћу, деформација је у овом тренутку тешка, па је већа вероватноћа да ће напон фазне промене изазвати пуцање радног предмета.
Постоји много фактора који утичу на величину напона фазне трансформације. Што је бржа брзина хлађења челика у температурном опсегу мартензитне трансформације, што је већа величина челичног комада, то је лошија топлотна проводљивост челика, што је већа специфична запремина мартензита, то је већи напон фазне трансформације. Што је већи, постаје већи. Поред тога, напон фазне трансформације је такође повезан са саставом челика и каљивошћу челика. На пример, високоугљенични високолегирани челик повећава специфичну запремину мартензита због високог садржаја угљеника, што би требало да повећа напон фазне трансформације челика. Међутим, како се садржај угљеника повећава, тачка Ms се смањује, а након каљења постоји велика количина задржаног аустенита. Његово запреминско ширење се смањује, а заостали напон је низак.
(2) Деформација радног предмета током каљења
Током каљења, постоје две главне врсте деформације у радном предмету: једна је промена геометријског облика радног предмета, која се манифестује као промене величине и облика, често назване деформацијом савијања, која је узрокована напоном каљења; друга је запреминска деформација, која се манифестује као пропорционално ширење или скупљање запремине радног предмета, што је узроковано променом специфичне запремине током фазне промене.
Деформација савијања такође обухвата деформацију облика и деформацију увијања. Деформација увијања је углавном узрокована неправилним постављањем радног предмета у пећ током загревања, или недостатком обликовања након корекције деформације пре каљења, или неравномерним хлађењем различитих делова радног предмета када се радни предмет хлади. Ова деформација се може анализирати и решити за специфичне ситуације. У наставку се углавном разматрају деформација запремине и деформација облика.
1) Узроци деформације гашења и правила њене промене
Деформација запремине изазвана структурном трансформацијом. Структурно стање радног предмета пре каљења је генерално перлит, односно мешовита структура ферита и цементита, а након каљења је мартензитна структура. Различите специфичне запремине ових ткива ће изазвати промене запремине пре и после каљења, што ће резултирати деформацијом. Међутим, ова деформација само узрокује пропорционално ширење и скупљање радног предмета, тако да не мења облик радног предмета.
Поред тога, што је више мартензита у структури након термичке обраде, или што је већи садржај угљеника у мартензиту, то је веће његово запреминско ширење, а што је већа количина задржаног аустенита, то је мање запреминско ширење. Стога се промена запремине може контролисати контролисањем релативног садржаја мартензита и резидуалног мартензита током термичке обраде. Ако се правилно контролише, запремина се неће ни ширити ни скупљати.
Деформација облика изазвана термичким напрезањем Деформација изазвана термичким напрезањем јавља се у подручјима високе температуре где је граница течења челичних делова ниска, пластичност висока, површина се брзо хлади, а температурна разлика између унутрашњости и спољашњости радног предмета је највећа. У овом тренутку, тренутни термички напон је површински затезни напон и напон притиска језгра. Пошто је температура језгра висока у овом тренутку, граница течења је много нижа од површинске, па се манифестује као деформација под дејством вишесмерног компресивног напона, односно коцка је сферног облика. Разноликост. Резултат је да се већи скупља, док се мањи шири. На пример, дугачак цилиндар се скраћује у правцу дужине и шири у правцу пречника.
Деформација облика изазвана напрезањем ткива Деформација изазвана напрезањем ткива такође се јавља у раном тренутку када је напрезање ткива максимално. У овом тренутку, разлика температуре попречног пресека је велика, температура језгра је виша, још увек је у аустенитном стању, пластичност је добра, а граница течења је ниска. Тренутно напрезање ткива је површинско компресивно напрезање и затезно напрезање језгра. Стога се деформација манифестује као издужење језгра под дејством вишесмерног затезног напрезања. Резултат је да се под дејством напрезања ткива, већа страна радног предмета издужује, док се мања страна скраћује. На пример, деформација изазвана напрезањем ткива у дугом цилиндру је издужење дужине и смањење пречника.
Табела 5.3 приказује правила деформације каљења различитих типичних челичних делова.
2) Фактори који утичу на деформацију гашења
Фактори који утичу на деформацију каљења су углавном хемијски састав челика, оригинална структура, геометрија делова и процес термичке обраде.
3) Гашење пукотина
Пукотине у деловима се углавном јављају у касној фази каљења и хлађења, односно након што је мартензитна трансформација у основи завршена или након потпуног хлађења, долази до кртог лома јер затезни напон у деловима прелази чврстоћу на лом челика. Пукотине су обично нормалне на правац максималне затезне деформације, тако да различити облици пукотина у деловима углавном зависе од стања расподеле напона.
Уобичајене врсте пукотина услед гашења: Уздужне (аксијалне) пукотине се углавном стварају када тангенцијални затезни напон прелази чврстоћу материјала на лом; попречне пукотине се формирају када велики аксијални затезни напон формиран на унутрашњој површини дела прелази чврстоћу материјала на лом. Пукотине; мрежне пукотине се формирају под дејством дводимензионалног затезног напона на површину; љуштеће пукотине се јављају у веома танком очврслом слоју, што може настати када се напон нагло промени и прекомерни затезни напон делује у радијалном правцу. Врста пукотине.
Уздужне пукотине се називају и аксијалне пукотине. Пукотине се јављају при максималном затезном напону близу површине дела и имају одређену дубину према центру. Правац пукотина је генерално паралелан са осом, али се правац може променити и када постоји концентрација напона у делу или када постоје унутрашњи структурни дефекти.
Након што се радни предмет потпуно закали, склоне су појаве уздужних пукотина. То је повезано са великим тангенцијалним затезним напоном на површини каљеног радног предмета. Са повећањем садржаја угљеника у челику, повећава се тенденција стварања уздужних пукотина. Нискугљични челик има малу специфичну запремину мартензита и јак термички напон. На површини постоји велики заостали компресивни напон, тако да га није лако калити. Са повећањем садржаја угљеника, површински компресивни напон се смањује, а структурни напон расте. Истовремено, вршни затезни напон се помера ка површинском слоју. Стога је високоугљични челик склон уздужним пукотинама од каљења приликом прегревања.
Величина делова директно утиче на величину и расподелу заосталог напона, а његова склоност ка стварању пукотина услед гашења је такође различита. Уздужне пукотине се такође лако формирају каљењем унутар опасног опсега величина попречног пресека. Поред тога, блокирање челичних сировина често узрокује уздужне пукотине. Пошто се већина челичних делова прави ваљањем, незлатни инклузији, карбиди итд. у челику су распоређени дуж правца деформације, што узрокује да челик буде анизотропан. На пример, ако алатни челик има тракасту структуру, његова попречна чврстоћа на лом након кашења је 30% до 50% мања од уздужне чврстоће на лом. Ако постоје фактори као што су незлатни инклузији у челику који изазивају концентрацију напона, чак и ако је тангенцијални напон већи од аксијалног напона, уздужне пукотине се лако формирају под условима ниског напона. Из тог разлога, строга контрола нивоа неметалних инклузија и шећера у челику је важан фактор у спречавању пукотина услед гашења.
Карактеристике расподеле унутрашњег напрезања код попречних пукотина и лучних пукотина су: површина је изложена компресивном напрезању. Након што се удаљи од површине на одређено растојање, компресивно напрезање се мења у велико затезно напрезање. Пукотина настаје у подручју затезног напрезања, а затим када се унутрашње напрезање шири на површину дела само ако се прерасподели или се кртост челика додатно повећа.
Попречне пукотине се често јављају у великим деловима вратила, као што су ваљци, ротори турбина или други делови вратила. Карактеристике пукотина су да су нормалне на правац осе и ломе се од унутрашњости ка споља. Често се формирају пре каљења и узроковане су термичким напрезањем. Велики отковци често имају металуршке недостатке као што су поре, инклузије, пукотине од ковања и беле мрље. Ови недостаци служе као почетна тачка лома и лома под дејством аксијалног затезног напрезања. Лучне пукотине су узроковане термичким напрезањем и обично су распоређене у облику лука на деловима где се облик дела мења. Углавном се јављају унутар радног предмета или близу оштрих ивица, жлебова и рупа и распоређене су у облику лука. Када се делови од високоугљеничног челика пречника или дебљине од 80 до 100 мм или више не кале, површина ће показивати компресивни напон, а центар ће показивати затезни напон. Напон, максимални затезни напон, јавља се у прелазној зони од каљеног слоја до некаљеног слоја, а лучне пукотине се јављају у тим областима. Поред тога, брзина хлађења на оштрим ивицама и угловима је велика и сви се кале. Приликом преласка на нежне делове, односно на неокаљено подручје, овде се појављује зона максималног затезног напрезања, па су лучне пукотине склоне појави. Брзина хлађења у близини отвора за иглу, жлеба или централног отвора радног предмета је спора, одговарајући очврсли слој је танак, а затезни напон у близини очврснуте прелазне зоне може лако изазвати лучне пукотине.
Ретикуларне пукотине, познате и као површинске пукотине, су површинске пукотине. Дубина пукотине је плитка, генерално око 0,01~1,5 мм. Главна карактеристика ове врсте пукотине је да произвољни правац пукотине нема никакве везе са обликом дела. Многе пукотине су повезане једна са другом и формирају мрежу и широко су распоређене. Када је дубина пукотине већа, на пример већа од 1 мм, карактеристике мреже нестају и постају насумично оријентисане или уздужно распоређене пукотине. Мрежасте пукотине су повезане са стањем дводимензионалног затезног напона на површини.
Делови од високоугљеничног или карбуризованог челика са декарбуризованим слојем на површини склони су стварању мрежастих пукотина током каљења. То је зато што површински слој има нижи садржај угљеника и мању специфичну запремину од унутрашњег слоја мартензита. Током каљења, површински слој карбида је изложен затезном напрезању. Делови чији слој дефосфоризације није потпуно уклоњен током механичке обраде такође ће формирати мрежасте пукотине током високофреквентног или пламеног површинског каљења. Да би се избегле такве пукотине, квалитет површине делова треба строго контролисати, а оксидационо заваривање треба спречити током термичке обраде. Поред тога, након одређеног временског периода употребе калупа за ковање, пукотине од термичког замора које се појављују у тракама или мрежама у шупљини и пукотине током процеса брушења каљених делова припадају овом облику.
Љуштеће пукотине се јављају у веома уском подручју површинског слоја. Компресиони напон делује у аксијалном и тангенцијалном правцу, а затезни напон се јавља у радијалном правцу. Пукотине су паралелне површини дела. Љуштење очврслог слоја након површинског каљења и наугљеничавања делова спада у такве пукотине. Његова појава је повезана са неравномерном структуром у очврслом слоју. На пример, након што се легирани наугљеничани челик охлади одређеном брзином, структура у наугљеничаном слоју је: спољашњи слој изузетно финог перлита + карбид, а подслој је мартензит + резидуални аустенит, унутрашњи слој је фини перлит или структура изузетно финог перлита. Пошто је специфична запремина формирања подслоја мартензита највећа, резултат ширења запремине је да компресиони напон делује на површински слој у аксијалном и тангенцијалном правцу, а затезни напон се јавља у радијалном правцу, и долази до мутације напона ка унутрашњости, прелазећи у стање компресионог напона, а љуштеће пукотине се јављају у изузетно танким подручјима где напон нагло прелази. Генерално, пукотине се налазе унутра паралелно са површином и у тешким случајевима могу изазвати љуштење површине. Ако се брзина хлађења наугљеничених делова убрза или смањи, у наугљениченом слоју може се добити једнолична структура мартензита или ултрафина перлитна структура, што може спречити појаву таквих пукотина. Поред тога, током површинског каљења високом фреквенцијом или пламеном, површина се често прегрева, а структурна нехомогеност дуж очврслог слоја може лако формирати такве површинске пукотине.
Микропукотине се разликују од четири горе поменуте пукотине по томе што су узроковане микронапрезањем. Интеркристалне пукотине које се јављају након каљења, прегревања и брушења алатног челика са високим садржајем угљеника или цементираних радних предмета, као и пукотине настале неблаговременим отпуштањем каљених делова, повезане су са постојањем и накнадним ширењем микропукотина у челику.
Микропукотине се морају испитати под микроскопом. Обично се јављају на оригиналним границама зрна аустенита или на споју листова мартензита. Неке пукотине продиру кроз листове мартензита. Истраживања показују да су микропукотине чешће код љускавог двојничког мартензита. Разлог је тај што се љускави мартензит судара једни са другима када расте великом брзином и ствара висок напон. Међутим, сам двојнички мартензит је крхак и не може да произведе пластичну деформацију која опушта напон, па лако изазива микропукотине. Зрна аустенита су груба и подложност микропукотинама се повећава. Присуство микропукотина у челику значајно ће смањити чврстоћу и пластичност каљених делова, што доводи до раног оштећења (лома) делова.
Да би се избегле микропукотине у деловима од високоугљеничног челика, могу се усвојити мере као што су нижа температура каљења, добијање фине мартензитне структуре и смањење садржаја угљеника у мартензиту. Поред тога, благовремено отпуштање након каљења је ефикасна метода за смањење унутрашњег напрезања. Тестови су доказали да након довољног отпуштања изнад 200°C, карбиди који се исталоже на пукотинама имају ефекат „заваривања“ пукотина, што може значајно смањити опасност од микропукотина.
Горе наведено је дискусија о узроцима и методама превенције пукотина на основу обрасца дистрибуције пукотина. У стварној производњи, дистрибуција пукотина варира због фактора као што су квалитет челика, облик дела и технологија топле и хладне обраде. Понекад пукотине већ постоје пре термичке обраде и додатно се шире током процеса каљења; понекад се у истом делу може појавити неколико облика пукотина истовремено. У овом случају, на основу морфолошких карактеристика пукотине, макроскопске анализе површине прелома, металографског испитивања и, када је потребно, хемијске анализе и других метода, требало би да се спроведе свеобухватна анализа, од квалитета материјала, организационе структуре до узрока напрезања термичке обраде, како би се пронашли главни узроци пукотине, а затим одредиле ефикасне превентивне мере.
Анализа лома пукотина је важна метода за анализу узрока пукотина. Сваки лом има почетну тачку за пукотине. Пукотине услед гашења обично почињу од тачке конвергенције радијалних пукотина.
Ако извор пукотине постоји на површини дела, то значи да је пукотина узрокована прекомерним затезним напоном на површини. Ако нема структурних дефеката као што су инклузије на површини, али постоје фактори концентрације напона као што су јаки трагови ножа, оксидна љуска, оштри углови челичних делова или делови структурних мутација, могу се појавити пукотине.
Ако је порекло пукотине унутар дела, то је повезано са дефектима материјала или прекомерним унутрашњим заосталим затезним напоном. Површина прелома нормалног каљења је сива и финог порцелана. Ако је површина прелома тамносива и храпава, то је узроковано прегревањем или је оригинално ткиво дебело.
Генерално говорећи, на стакленом делу прслине услед каљења не би требало да буде оксидационе боје, нити би требало да буде декарбуризације око прслине. Ако постоји декарбуризација око прслине или оксидована боја на делу прслине, то указује на то да је део већ имао пукотине пре каљења и да ће се оригиналне пукотине проширити под утицајем напрезања термичке обраде. Ако се у близини пукотина дела виде сегрегирани карбиди и инклузије, то значи да су пукотине повезане са јаком сегрегацијом карбида у сировини или присуством инклузија. Ако се пукотине појављују само на оштрим угловима или деловима дела са променама облика без горе наведене појаве, то значи да је пукотина узрокована неразумним структурним дизајном дела или неправилним мерама за спречавање пукотина, или прекомерним напрезањем термичке обраде.
Поред тога, пукотине код делова подвргнутих хемијској термичкој обради и површинском каљењу углавном се јављају у близини очврслог слоја. Побољшање структуре очврслог слоја и смањење напрезања термичке обраде су важни начини за избегавање површинских пукотина.
Време објаве: 22. мај 2024.